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The gap that shows up on every multi-plant P&L: Your best plant. And the other twelve. Same brand. Same equipment. Same standards on paper. Different water intensity. Different CIP times. Different yield. Different variance in wastewater load. Different sustainability numbers that get explained in different ways. The plant closest to the technology transfer moves first. The rest catch up, or don't, on their own. The version of this that actually scales: → One measurement platform. Every plant. Real-time. → Every CIP cycle ends on the same physical signal, not on twelve different timers set at twelve different sites five years ago. → Every changeover ends when the interface actually passes. → Your weakest plant, performing like your best. Not by heroic effort. By the same signal running across the network. I've watched this in real customer conversations for the last twelve months. The engineering side buys instantly. The commercial side buys the moment we can put a number on network variance instead of plant variance. Less 'prove it on one line.' More 'let's ship it across the network.' Still takes 20 meetings though 🙂 Comment with the variance number your network sees today? #beverageindustry #realtimeinsights #smartmanufacturing #zerolossfactory #industrialAI #processoptimization #liquidprocessintelligence #cleaninplace #dairyindustry

𝗩𝗼𝗿𝗶𝗴𝗲 𝘄𝗲𝗲𝗸 𝘀𝗽𝗿𝗮𝗸 𝗶𝗸 𝗲𝗲𝗻 𝗼𝗽𝗲𝗿𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻𝘀 𝗺𝗮𝗻𝗮𝗴𝗲𝗿 𝗱𝗶𝗲 𝗮𝗹 𝗮𝗻𝗱𝗲𝗿𝗵𝗮𝗹𝗳 𝗷𝗮𝗮𝗿 𝗻𝗮𝗱𝗲𝗻𝗸𝘁 𝗼𝘃𝗲𝗿 𝗸𝗲𝗻𝗻𝗶𝘀𝗯𝗼𝗿𝗴𝗶𝗻𝗴. Weet je wat hem tegenhoudt? Hij wil het goed aanpakken: stuurgroep, IT-integratie, uitrol over drie locaties tegelijk. Begrijpelijk, maar het is ook precies de reden dat het nooit begint. De organisaties die nu resultaat zien, begonnen ergens anders: één kritisch proces, de meest ervaren expert, vijf gesprekken. FrieslandCampina werkt nu op negen locaties, Van Merksteijn Fences heeft bijna alle productieprocessen in beeld. Minder stilstand, minder afkeur, medewerkers die zelfstandig problemen oplossen. Ze begonnen allemaal met één proces en plukken daar nu de vruchten van. Het beste moment om te starten was anderhalf jaar geleden. Het op één na beste moment is nu. 😊 Bekijk hier onze aanpak: https://lnkd.in/ePYSGXnf

Every molecule that leaves the desired product window reduces EBITDA. That one sentence sums up a problem most refiners quietly live with every single day. Feedstock goes in. Energy goes in. Catalyst goes in. And somewhere along the way, valuable molecules slip outside the product window you actually get paid for. Not because of bad operations. Because of chemistry limits nobody questions anymore. I will be speaking about exactly this at ERTC 2026 in Madrid. The topic is simple to say and hard to solve. How do we keep more molecules inside the value window, instead of losing them to off spec yield, unwanted byproducts, or process inefficiency. For me, this comes down to one core idea. Yield is not just an operational metric. It is a direct lever on margin, on emissions, and on how competitive a refinery stays in the next decade. Better catalysts. Smarter dewaxing. Sharper molecular management. These are not technical details. They are EBITDA decisions. If you are heading to ERTC 2026, let’s talk about how refiners can stop losing value one molecule at a time. What is your experience? Where do you see the biggest yield leakage in your own operations? #FollowUsBeyond #ERTC2026 #RefiningEfficiency #oilandgas

𝗘𝗹𝗸 𝗯𝗲𝗱𝗿𝗶𝗷𝗳 𝗵𝗲𝗲𝗳𝘁 𝗲𝗲𝗻 𝗛𝗲𝗻𝗸, 𝗲𝗲𝗻 𝗪𝗶𝗹𝗹𝗲𝗺, 𝗼𝗳 𝗲𝗲𝗻 𝗣𝗶𝗲𝘁𝗲𝗿. Bij Reginox is het Henk: veertig jaar ervaring op de dieptrekpers. Loopt de pers vast of wijkt het product af? Dan weet Henk precies welke instelling de oorzaak is. Bij Total Packaging is het Willem: 26 jaar boxmaker. Is er een probleem met een substraat of materiaal; de lijm hecht niet, de toner trekt scheef? Dan bellen ze Willem. Bij CONO heet hij Pieter: vijftig jaar kaasmakerij in zijn hoofd. Stremt de melk niet zoals het moet, door een ander seizoen of een ander klimaat in de fabriek? Pieter weet binnen een paar minuten aan welk instelling hij moest draaien. En bij Burg Azijn is het Willem: meesterbrouwer. Wijkt de temperatuur in de fermentor af, met het risico dat de bacterie het niet overleeft? Dan bellen ze Willem. Vier bedrijven, vier sectoren en vier heel verschillende processen. Telkens een expert die het altijd weer oplost, maar wat als die expert straks met pensioen is? Klik op de link om te zien hoe bedrijven als Total Packaging, CONO, Reginox en Burg Azijn dit nu structureel oplossen: https://lnkd.in/eJmByd4A 𝘍𝘰𝘵𝘰: 𝘔𝘦𝘦𝘴𝘵𝘦𝘳𝘣𝘳𝘰𝘶𝘸𝘦𝘳 𝘞𝘪𝘭𝘭𝘦𝘮 𝘷𝘢𝘯 𝘉𝘶𝘳𝘨 𝘈𝘻𝘪𝘫𝘯

Inelco Grinders A/S Eine gute WIG-Schweißnaht beginnt schon, bevor der Lichtbogen überhaupt gezündet wird. Eine Sache, die ich durch meine Arbeit mit dem Schleifen von Wolfram-Elektroden gelernt habe, ist, wie entscheidend die Vorbereitung der Elektrode tatsächlich ist. 🤔 Wir konzentrieren uns häufig auf die Schweißparameter – Stromstärke, Gasdurchfluss, Schweißgeschwindigkeit und so weiter. Und natürlich sind diese wichtig. Aber auch die Wolfram-Elektrode ist ein wichtiger Teil dieses Prozesses. Wenn Schleifwinkel und Spitzengeometrie von Elektrode zu Elektrode jedes Mal unterschiedlich sind, bringt man eine weitere Variable in den Schweißprozess ein. Eine reproduzierbar geschliffene Wolfram-Elektrode bedeutet eine Konstante weniger, um die man sich kümmern muss. Dies mag wie ein kleines Detail erscheinen. In der Praxis können jedoch gerade solche Optimierungen einen echten Unterschied machen. Ich freue mich darauf, Sie im Oktober auf der EuroBLECH zu treffen und mich mit Schweißern und Schweißfachleuten intensiv darüber auszutauschen. 🖐 Wie gehen Sie in Ihrer Produktion bei der Vorbereitung von Wolfram-Elektroden vor? EuroBLECH 2026 · Hannover 20.–23. Oktober · Halle 016, Stand C52 Bernd Tenschert #EuroBlech2026 #Wolframschleifer #INELCOGrinders #TIGWelding #Wolframeleketrode #healthywelder #UltimaTIG #TungstenGrinder #WIGSchweißen #NEUTRIX #Stumpfschleifer #AutoGrind #OrbitalSchweißen #Schleifstaub #Elektrodenschleifen #SafetyWelder #TIGitEasy #WolframSchleifen #SchweißQualität

For me, efficient operation is not about running at maximum power all the time. It is about having the power when you need it, and reducing it when you do not. That is exactly what the MATCH Handle is designed to do. When the handle is released, the engine automatically reduces its output. It is a simple principle, but in daily operation it means less unnecessary fuel consumption, lower operating costs and a more efficient way of working. We are expanding our partner network. If you are looking to add professional water jetting systems to your portfolio, learn more about becoming a DYNAJET partner: https://lnkd.in/etD6AN-m

What a start to InnoTrans 2026! This morning, the world's largest trade fair for transport technology opened its doors, and I had the great pleasure of joining the opening panel in excellent company, alongside EU Commissioner Apostolos Tzitzikostas, Federal Minister Steffen Bilger and fellow leaders Martin Sion from Alstom, Michael Peter from Siemens Mobility and Ian Choudri from the California High-Speed Rail Authority. My core message? Rail is not just a mode of transport. It is a strategic asset. It builds robust infrastructure, connects people and economies, strengthens competitiveness and is the lifeblood of Europe's single market. This year, we have brought to Berlin the Škoda 52T tram for Prague, the new battery train, the trolleybus for Esslingen and many other solutions. At Škoda Group, we don't just deliver vehicles, we also act as a mobility integrator. Around 40% of our business already comes from technologies and systems beyond the vehicle itself. I look forward to discussing the topics shaping the future of public mobility here in Berlin this week! #InnoTrans2026 #SkodaGroup #SmartMobility

At New York Climate Week, I joined leaders from industry, finance, policy, investment, innovation, and research for a discussion hosted by Cemex and HSBC titled “It takes a village” on how to accelerate the decarbonization of cement while preserving competitiveness, affordability, and performance. Cement and concrete are essential to modern society. They are part of the homes we live in, the infrastructure that connects us, and the cities we continue to build. Our industry also has a clear responsibility to reduce emissions and scale the solutions that can make the greatest impact. At Cemex, we believe in smart decarbonization: reducing emissions while continuing to deliver the durability, resilience, affordability, and performance our customers expect. We are making progress through energy and operational efficiency, alternative fuels and materials, lower clinker content, and a growing portfolio of lower-carbon cement and concrete solutions. This transition cannot be delivered by industry alone. It requires collaboration across the full ecosystem, including modernized building codes and standards, supportive regulatory frameworks, access to competitively priced clean energy, financing, and stronger demand for lower-carbon materials. One message from today’s discussion was clear: progress depends on using every responsible lever available today while creating the conditions for the next generation of technologies to scale. Thank you to HSBC, to our panelists Natalie Blyth, Lee Beck, David L., Randolph Kirchain, to our moderator Thomas Guillot, and to everyone in attendance. #ClimateWeekNYC #SustainableConstruction #Decarbonization #Cement #Concrete

Two things happen on a rolling mill run on fixed maintenance intervals. 1) Bearings and gearboxes fail before their service date. 2) Components come out with usable life left, because the interval was set conservatively. Both cost money. A calendar cannot tell one from the other, but the asset itself can! El-Watch's Neuron Vibration RMS picks up vibrations and temperature changes early. Neuron Ampere measures current draw, so an overloaded motor shows up before the winding gives up. Sensors mount magnetically or clamp around a cable, in minutes, without opening equipment or stopping the line. Up to ten years on one battery. Which means the assets that were never worth cabling — mill coolant and lubrication, auxiliary drives, older motors — can be covered at the same standard as the ones that were. Use case: https://lnkd.in/ezU54HCA P.S. You will also find us at ALUMINIUM 2026 in Düsseldorf, 6-8 October. Stand 6F24, Norwegian Pavilion.

Tiden nærmer sig for skift til vinterhjul. Gør dine fælge rene inden du gemmer dem væk. Her vil jeg gerne vise dig effekten af Microrens VA. #fælgrens #Besma #skumclaus Læs gerne med her for mere inspiration: https://lnkd.in/e6_etT-X Ps: Kan bestilles hos alle vores forhandlere 😉

To all the fans in aluminium industry out there - How are you doing, really? It must be hard, sitting in hard to reach places, pushing and pulling air of various temperatures and pollutants. How are you doing, really? Do you get the attention and care you deserve? GTC fans, combustion air fans, fume extraction fans, homogenization furnace recirculation fans, ageing oven recirculation fans, baghouse fans... Too many to list them all - That often means quite a lot of you are overlooked until you have a breakdown. We see you! El-Watch AS's Neuron Vibration RMS sensors check in every two minutes to see if you are shaking or warm, sounding the alarm if something is too bad. Reach out if this sounds like something for you. We got you! PS. Find us at ALUMINIUM - Global Exhibition Hall 6, Stand 6F24 in Düsseldorf 6.-8. October. https://lnkd.in/eEk87KRd #aluminium2026 #aluminium #predictivemaintenance #vibration #fans

𝐘𝐨𝐮𝐫 𝐬𝐥𝐢𝐜𝐞𝐫 𝐢𝐬 𝐧𝐨𝐭 𝐭𝐡𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐛𝐥𝐞𝐦. 𝐘𝐨𝐮𝐫 𝐟𝐫𝐞𝐞𝐳𝐢𝐧𝐠 𝐩𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬 𝐢𝐬. In high-volume meat and poultry processing, even small yield improvements can have a major impact on the bottom line. More manufacturers are turning to crust freezing before slicing. By freezing only the outer layer, the product becomes firmer and more stable — which means: ✔ Cleaner, more consistent slices ✔ Higher throughput ✔ Less deformation and giveaway ✔ Improved portion control And the impact? Even a 1% yield improvement can translate into significant savings. In large-scale operations, that can exceed $1M annually. At DSI Dantech, we help food manufacturers optimize crust freezing as part of the overall production process — improving stability, efficiency, and yield. Because it’s not just about freezing. It’s about protecting product value.

Your slicer is not the problem. Your freezing process is. In high-volume meat and poultry processing, even small yield improvements can have a major impact on the bottom line. More manufacturers are turning to crust freezing before slicing. By freezing only the outer layer, the product becomes firmer and more stable — which means: ✔ Cleaner, more consistent slices ✔ Higher throughput ✔ Less deformation and giveaway ✔ Improved portion control And the impact? Even a 1% yield improvement can translate into significant savings. In large-scale operations, that can exceed $1M annually. At DSI Dantech, we help food manufacturers optimize crust freezing as part of the overall production process — improving stability, efficiency, and yield. Because it’s not just about freezing. It’s about protecting product value.

Vacumeermachines zijn ooit ontworpen voor één ding. Ze maken producten langer houdbaar. Jarenlang lag daar de waarde. Je portioneert en conserveert om zo min mogelijk te verspillen. Maar de wereld verandert, en de vraag naar machines verandert mee. Steeds meer wordt vacumeren onderdeel van de bereiding. Je marineert, bereidt voor, portioneert en stuurt textuur en consistentie. De 'oude' verpakkingsoplossing wordt zo een keukenhulp. Veel machines zijn nog ontworpen vanuit het idee dat verpakken een handeling is die je zelf uitvoert. Ze vragen om eigen instellingen, keuzes en ervaring van degene die ze bedient. Met de personeelskrapte van vandaag is dat niet altijd wenselijk. Consistentie mag niet afhankelijk zijn van wie het apparaat bedient. Daarnaast is er de nieuwe generatie, zoals de Aura. Ontwikkeld vanuit de gedachte dat iedereen in de keuken met één druk op de knop dezelfde kwaliteit levert, en dat tijdrovende bereidingen nog maar seconden tot enkele minuten kosten. Zo wordt vacumeren onderdeel van je keukenlogica in plaats van het sluitstuk.

Veel investeringen in de keuken stranden op twijfel. 'Werkt het echt beter dan wat we nu hebben? Is het de investering waard? Kunnen we het niet gewoon blijven doen zoals we het altijd deden?' Niets doen voelt veilig. Dat snap ik. Maar het is een illusie, want niets doen heeft ook een prijs. Die zie je niet terug op een factuur, wel elke dag in je operatie. Waarom zou je vasthouden aan werkdruk als er tools zijn om die te verlagen? Waarom niet ingrijpen als de derving structureel te hoog blijft, of als personeel meer tijd kwijt is aan corrigeren dan aan bereiden? Voor mij telt uiteindelijk maar één vraag. Wat levert de investering onder de streep op? €€ Minder derving leidt direct tot een beter rendement. € Een efficiëntere workflow zorgt voor meer rust in de operatie. € Een consistente bereiding zorgt voor continue kwaliteit. €€ Iedereen in het team kan de machine bedienen. €€€ Meer grip op planning en voorraad levert gunstigere inkoopprijzen op. Twijfel je nog? Ik denk graag met je mee.

SCANWALLS Fire er landet! 🔥 Det her er en af de lanceringer, jeg har glædet mig mest til i mine snart 30 år i glasbranchen😊 I mange projekter skal almindelige glasvægge kombineres med brandklassificerede partier. Det har ofte betydet forskellige systemer, forskellige leverandører og forskellige designudtryk. Med SCANWALLS Fire har vi nu et fuldt SCANWALLS-sortiment: - Uklassificerede glasvægge - Lydklassificerede glasvægge - Brandklassificerede glasvægge op til EI60 Jeg er enormt stolt af SCANWALLS, og den udvidelse vi i dag kan lave med SCANWALLS Fire.

A few years ago, one of my first bigger projects as a sales manager was five minutes down the road. Hosta produces Nippon in Stimpfach, just around the corner from our factory in Crailsheim. Almost 90% of Germans know those little rice waffles, and our two companies have worked together since the 1980s. So when Hosta wanted to rethink their packaging line from the ground up, we sat down early. Early enough that the tray, the film and the carton were all still open questions. The closeness changed how we worked. Instead of long email threads, we just got in the car. Five minutes to their production, or they came over to see the machines here on site. Decisions that would normally take weeks happened in an afternoon. Max Schäuble from Hosta later summed it up in one sentence: "We just get in the car and drive over." Today the line runs with 18 machine frames, 28 pick-and-place robots, and 2,500 products per minute. But honestly, the number I am most proud of is a smaller one. 10 millimetres. That is how much we managed to shorten the tray, because the robots nail the placement every single time. From there, the film got tighter, and the shipping carton went from three parts down to one. Nine cartons per pallet layer instead of eight. Fewer trucks on the road for every batch that leaves the factory. Small millimetres, real impact. And a good reminder for me that the best savings rarely show up in the headline spec, they show up when both sides are still willing to question everything. When was the last time an early conversation saved you more than a late optimisation ever could? PS: Yes, that's me on the yellow couch... a few years ago, filming the success story with Hosta. If you want to hear the full story from both sides: https://lnkd.in/eVzFBbpE

Inelco Grinders A/S Beim Schweißen sprechen wir viel über Arbeitssicherheit. Aber wie sieht es beim Schleifen der Wolfram-Elektrode aus? Schweißer verwenden aus gutem Grund Arbeitsschutzausrüstung, wie z.B. Schweißhelme, Schutzkleidung und Absaugsysteme. Die Wolfram-Elektrodenvorbereitung gehört jedoch genauso zum Fertigungsprozess und verdient die gleiche Aufmerksamkeit. Beim Schleifen an einem offenen Tisch- oder Bandschleifgerät kann Schleifstaub in die Arbeitsumgebung und die Atemwege des Anwenders gelangen. 😷 Hinzu kommt die Frage, wie sicher und gleichmäßig die Elektrode während des Schleifens geführt werden kann. Für mich geht es bei einer guten Vorbereitung von Wolfram-Elektroden nicht nur darum, den korrekten Schliff zu erzielen. Es geht auch darum, einen sicheren Arbeitsprozess für die Person zu schaffen, die diese Aufgabe ausführt. Auf diesen Austausch freue ich mich auf der EuroBLECH. Wenn Sie die Messe besuchen, kommen Sie an unserem Stand vorbei. Lassen Sie uns Erfahrungen darüber austauschen, wie Sie das Schleifen von Wolfram-Elektroden an Ihrem Arbeitsplatz handhaben. 🖐 EuroBLECH 2026 · Hannover 20.–23. Oktober · Halle 016, Stand C52 Bernd Tenschert #EuroBlech2026 #Arbeitssicherheit #Wolframschleifer #INELCOGrinders #TIGWelding #Wolframeleketrode #healthywelder #UltimaTIG #TungstenGrinder #WIGSchweißen #NEUTRIX #Stumpfschleifer #AutoGrind #OrbitalSchweißen #Schleifstaub #Elektrodenschleifen #SafetyWelder #TIGitEasy

Hvor skal arbejdskraften komme fra? Ja, vi kunne jo starte med bruge dem vi har. Det kan være nogen, som har haft brug for lidt ekstra hjælp, eller det kan være nogen, som måske ikke magter 37 timer. Hvornår er du stødt på en opgave som varede 37 timer? Det hører til sjældenheden - langt de fleste opgaver varer væsentligt kortere eller kan produceres over længere tid. Når vi tænker for firkantet, får vi firkantede løsninger. Der ligger en enorm samfundsøkonomi gemt bag alle de mennesker vi siger nej til at give plads i et arbejdsfællesskab, og måske endnu vigtigere ligger der arbejdskraft vi kigger lige forbi. Det er blandt andet derfor Kofoeds Skole lukker dørene op, så vi i fællesskab kan snakke om alt det vi går glip af - når vi ikke ser det. Økonomien - den belyser vi gennem Den Sociale Bæredygtighedsberegner fra Grow - We Grow People Kom og vær med - både beregner og mødet er gratis!! Mød Tinna Stengaard og Benny Christensen på Kofoeds Skole Vær med i den gode vej til god arbejdskraft.

A wound dressing is rarely just one product. In everyday practice, a primary dressing like our new CMC, alginate, or chitosan materials does the work of managing the wound bed itself. It absorbs exudate, forms a gel, and supports the right healing environment. But almost none of them work alone. They need a secondary dressing to hold them in place, protect them, and complete the job. This is exactly where Tacnera® comes in as it perfectly complements primary wound dressings. Tacnera® was developed specifically to resolve what's often called the adhesion-trauma dilemma. Foam dressings with particularly gentle silicones often don't adhere firmly enough, while stronger silicones increase the risk of skin trauma and tissue damage at every dressing change. That trade-off has long reduced both patient comfort and clinical confidence, and it's limited how far foam dressings could really go in the premium segment. Tacnera® enables a dual-silicone design, with strong edge fixation and a gentle wound contact layer to protect newly formed tissue. A patented wave-pattern coating allows the dressing to adapt to wound shapes while promoting vertical absorption. Many primary dressings like alginate and CMC can shrink, potentially leaving a gap between the filler and the wound surface where exudate can pool. With Tacnera®, however, the dressing can conform to deeper wound geometries, helping to maintain closer contact as the filler changes in volume. I am proud to announce that wound dressings featuring Tacnera® are now CE certified and several product launches will follow in the next weeks. Honestly, that's the part I'm most excited about. Concepts and lab results only tell you so much. What I'm really looking forward to know is hearing from the clients and clinicians actually using it, and learning what this means in practice.

Wie machen das eigentlich die Firmen, die additive Fertigung ernsthaft nutzen? Der typische Weg hat mehrere Etappen. Der Start im eigenen Haus: Meist über Einsteigergeräte. Damit lassen sich Dinge selbst ausprobieren und Prinzipien verstehen. Vor allem die Konstrukteure können sich mit dem Thema auseinandersetzen, lernen und testen. Diese Basics fahren viele Unternehmen bewusst selbst raus. Einige lassen diesen Teil im eigenen Haus aber auch bewusst weg, um eigene Ressourcen zu schonen. Die erste Kontaktaufnahme zum Auftragsfertiger: Nach unserer ersten Herstellbarkeitsbewertung folgt oft nochmal eine sehr intensive Beratung und ein Co-Engineering. In dieser Phase passiert noch einmal sehr viel Optimierung: die Bauteile werden weiter verbessert und die Wirtschaftlichkeit häufig deutlich erhöht. Die Festlegung der gesamten Prozesskette: In der Regel reicht der Druckrohling allein bei vielen Bauteilen nicht aus. Dann kommen weitere Veredelungen dazu: mechanische Bearbeitung, Beschichtung, Oberflächenbearbeitung, Gleitschleifen, Färben, Lackieren, Montageschritte, Gewindeeinsätze. Das gilt für Kunststoff- und für Metallbauteile gleichermaßen. Und dann die Make-or-Buy-Frage: Eine komplette Prozesskette aufzusetzen bindet Kapital und braucht Fachkräfte, die man als Unternehmen oft gar nicht bekommt. Wirtschaftlich trägt sich so eine Kette erst, wenn Sie wirklich große Stückzahlen produzieren. Deshalb fällt die Entscheidung in der Praxis sehr häufig für Buy. Der Übergang in der Praxis: Die eigenen Möglichkeiten für Tests und erste Erfahrungen nutzen. Und wenn die Anforderungen steigen, weitere Prozessschritte dazukommen oder die Stückzahlen wachsen, das Thema klassisch mit einem Auftragsfertiger umsetzen.

Wir haben gerade erst in die additive Prozesskette investiert und planen schon wieder die nächsten Erweiterungen... "gezwungenermaßen". Die Zahlen dahinter Täglich verlassen bei uns vierstellige Stückzahlen an SLS- und SLM-Bauteilen das Haus. Jeden Arbeitstag, in Serie, für Kunden, die diese Teile fest eingeplant haben. Die Anlagen Wir haben gerade in eine neue EOS P7 (Kunststoff) investiert. Eine weitere EOS M4 (Metall) kommt noch im September. Damit betreiben wir dann über 45 industrielle Pulverbett-3D-Druckanlagen, die meisten davon Großraumanlagen. Die laufen, und trotzdem stehen die nächsten Kapazitätserweiterungen schon wieder an. Was das über den Markt sagt Es gibt offensichtlich einen sehr großen Bedarf für solche Bauteile. Und die Kunden bestellen das nicht, weil sie nicht rechnen können. Die bestellen, weil es für ihre Anwendung wirtschaftlich Sinn macht. Falls Sie noch zweifeln, ob additive Fertigung mit SLS oder SLM wirklich Hand und Fuß hat: Da draußen nutzen sehr viele Unternehmen sehr viele solcher Bauteile. Wahrscheinlich hat das irgendwie eine Daseinsberechtigung. 😉

Arrivé à l’aube aujourd’hui à l’Atelier industriel de l'aéronautique de Clermont-Fd, juste avant la levée des couleurs 🇫🇷 Une journée entière au cœur de l’un des grands centres de maintenance des aéronefs militaires français, rattaché au SIAé - Service industriel de l'aéronautique. iObeya y est utilisé de manière intensive par les différentes unités de production pour piloter l’excellence opérationnelle et animer les rituels #AIC. Nous avons notamment assisté, sur différents plots de maintenance, aux rituels des équipes qui travaillent sur les A400M, C-130H et Tigre. Ce qui frappe, c’est à quel point iObeya est devenu un outil du quotidien pour ces équipes. Gilles HURE nous l’a confirmé : l’outil est devenu critique et s’inscrit pleinement dans leur programme de performance industrielle. Forcément, quand notre solution prend une telle place dans les processus opérationnels d’un environnement aussi exigeant, la fierté va de pair avec la responsabilité. Nous revenons donc avec quelques idées d’amélioration 😉. Pour Clermont-Ferrand, mais aussi pour les autres AIA, que Julien Campagne a eu la bonne idée de réunir autour de la table. Encore une fois, rien ne remplace de confronter notre solution au terrain et aux équipes opérationnelles. Et comment ne pas penser à notre souveraineté : un éditeur français utilisé au sein d’un service du Ministère de la Défense, sur des processus industriels stratégiques. Cela donne un sens supplémentaire à ce que nous faisons. Il y a aussi l’émotion, dans le hangar des Alpha Jet, où nous avons vu des appareils rutilants, tout juste repeints en bleu-blanc-rouge pour la Patrouille de France ✨. Bref, des heures riches en échanges et en enseignements… et en kilomètres à pied 👟 à travers les différents hangars de maintenance. Il est bientôt 21h, je suis dans le train du retour vers Paris. Une journée bien remplie se termine ! Merci aux équipes du SIAé pour l’accueil et les échanges ! Stéphane Nauleau Julien Campagne Sebastien Jofroix Valentin Estrade Elvire Nicolas Larraburu Christophe ROHAN David Kachichian Thierry GASNIER Carole Marchand Bertrand PITAVAL Sabah E. karim evezard Eric PIQUET Fabrice AVRIL Romain Blanchier Stéphanie Lecomte Arthur Montaner Nicola BONTULOVIC Yann Graufogel Vincent MPASSI #SIAé #AIA #iObeya #ExcellenceOpérationnelle #Lean #Aéronautique #MCO #MRO #Souveraineté

Heute war ich schon einmal im Stockwerk in Gröbenzell - noch ist es dort ziemlich ruhig. Am 20. Oktober sieht das anders aus: Dann findet dort unser T-Day München 2026 statt. Im Mittelpunkt steht die Frage, wie wir mehr Durchgängigkeit in der Produktentwicklung schaffen können. Denn viele Unternehmen haben längst leistungsfähige Systeme und große Mengen an Daten - trotzdem entstehen im Alltag immer wieder Brüche zwischen Anforderungen, Produktdaten, Prozessen und Entscheidungen. Beim T-Day greifen wir deshalb Themen auf wie: · Maschinenverordnung, Digitaler Produktpass und Cyber Resilience Act · ALM und Anforderungsmanagement · PDM und PLM mit Windchill · Creo 13 · MBD und ISO-GPS · Simulation mit Ansys · KI-Anwendungen im Arbeitsalltag Neben den Vorträgen gibt es viel Gelegenheit für den direkten Austausch mit unseren Experten und für Ihre eigenen Fragen. T-Day München 2026 20. Oktober 2026 Stockwerk® Gröbenzell Die Teilnahme ist kostenfrei. Alle Informationen und Anmeldung: https://lnkd.in/dGV4H3U4 Ich würde mich freuen, Sie dort zu sehen. #TDay #INNEO #Produktentwicklung #PLM #CAD #Creo #Windchill #MBD #Simulation #KI #Engineering