FKM Additive Manufacturing

Über 20 % Einsparpotenzial entstehen oft schon vor dem ersten Angebot. Wer über die Wirtschaftlichkeit von additiver Fertigung spricht, schaut meistens zuerst auf den Teilepreis im Angebot. Dabei liegt ein großer Hebel schon eine Stufe früher: im Bauteildesign. Gerade bei Serienbauteilen lassen sich durch fertigungsgerechte Auslegung deutlich zweistellige Einsparpotenziale erschließen: → Weniger Materialeinsatz → Kürzere Fertigungszeiten → Mehr Stückzahlen pro Bauraum → Mehrere Funktionen in einem Bauteil → Weniger Montageaufwand, weniger Fehlerquellen Was auf den ersten Blick nach kleinen Anpassungen aussieht, summiert sich über die gesamte Stückzahl zu echten Kostenvorteilen. Ein erfahrener Auftragsfertiger setzt z.B. mit Co-Engineering an diesem Hebel an.

Wir haben gerade erst in die additive Prozesskette investiert und planen schon wieder die nächsten Erweiterungen... "gezwungenermaßen". Die Zahlen dahinter Täglich verlassen bei uns vierstellige Stückzahlen an SLS- und SLM-Bauteilen das Haus. Jeden Arbeitstag, in Serie, für Kunden, die diese Teile fest eingeplant haben. Die Anlagen Wir haben gerade in eine neue EOS P7 (Kunststoff) investiert. Eine weitere EOS M4 (Metall) kommt noch im September. Damit betreiben wir dann über 45 industrielle Pulverbett-3D-Druckanlagen, die meisten davon Großraumanlagen. Die laufen, und trotzdem stehen die nächsten Kapazitätserweiterungen schon wieder an. Was das über den Markt sagt Es gibt offensichtlich einen sehr großen Bedarf für solche Bauteile. Und die Kunden bestellen das nicht, weil sie nicht rechnen können. Die bestellen, weil es für ihre Anwendung wirtschaftlich Sinn macht. Falls Sie noch zweifeln, ob additive Fertigung mit SLS oder SLM wirklich Hand und Fuß hat: Da draußen nutzen sehr viele Unternehmen sehr viele solcher Bauteile. Wahrscheinlich hat das irgendwie eine Daseinsberechtigung. 😉

Wie machen das eigentlich die Firmen, die additive Fertigung ernsthaft nutzen? Der typische Weg hat mehrere Etappen. Der Start im eigenen Haus: Meist über Einsteigergeräte. Damit lassen sich Dinge selbst ausprobieren und Prinzipien verstehen. Vor allem die Konstrukteure können sich mit dem Thema auseinandersetzen, lernen und testen. Diese Basics fahren viele Unternehmen bewusst selbst raus. Einige lassen diesen Teil im eigenen Haus aber auch bewusst weg, um eigene Ressourcen zu schonen. Die erste Kontaktaufnahme zum Auftragsfertiger: Nach unserer ersten Herstellbarkeitsbewertung folgt oft nochmal eine sehr intensive Beratung und ein Co-Engineering. In dieser Phase passiert noch einmal sehr viel Optimierung: die Bauteile werden weiter verbessert und die Wirtschaftlichkeit häufig deutlich erhöht. Die Festlegung der gesamten Prozesskette: In der Regel reicht der Druckrohling allein bei vielen Bauteilen nicht aus. Dann kommen weitere Veredelungen dazu: mechanische Bearbeitung, Beschichtung, Oberflächenbearbeitung, Gleitschleifen, Färben, Lackieren, Montageschritte, Gewindeeinsätze. Das gilt für Kunststoff- und für Metallbauteile gleichermaßen. Und dann die Make-or-Buy-Frage: Eine komplette Prozesskette aufzusetzen bindet Kapital und braucht Fachkräfte, die man als Unternehmen oft gar nicht bekommt. Wirtschaftlich trägt sich so eine Kette erst, wenn Sie wirklich große Stückzahlen produzieren. Deshalb fällt die Entscheidung in der Praxis sehr häufig für Buy. Der Übergang in der Praxis: Die eigenen Möglichkeiten für Tests und erste Erfahrungen nutzen. Und wenn die Anforderungen steigen, weitere Prozessschritte dazukommen oder die Stückzahlen wachsen, das Thema klassisch mit einem Auftragsfertiger umsetzen.

30 Jahre Pionierarbeit in der Additiven Fertigung Als wir vor über 30 Jahren mit dem Lasersintern begonnen haben, war die Technologie noch weitgehend unbekannt. Für viele galt sie als spannende technische Möglichkeit, aber nur wenige konnten sich vorstellen, welchen Stellenwert sie einmal in der industriellen Fertigung einnehmen würde. Wir haben dieses Potenzial früh erkannt und uns entschieden, diesen Weg konsequent mitzugestalten. Was 1994 mit einer klaren Vision begann, ist über die Jahre Schritt für Schritt gewachsen. Heute beliefern wir Kunden aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Luftfahrt, der Robotik und vielen weiteren Branchen mit einbaufertigen Kunststoff- und Metallbauteilen. Der Weg dorthin war allerdings alles andere als geradlinig. Jeder Auftrag hat uns etwas Neues gelehrt, weil wir auch niemanden fragen konnten. Jedes Projekt hat uns vor neue Herausforderungen gestellt. Und jede Anwendung hat dazu beigetragen, unser Wissen weiter auszubauen. Wir haben Prozesse verbessert, Materialien weiterentwickelt und unser Know-how kontinuierlich erweitert. Aus einer damals noch jungen Technologie ist so ein industrielles Fertigungsverfahren geworden, das heute in vielen Branchen fest etabliert ist. Besonders stolz macht uns dabei eines: Aus dem ersten Lasersinter-Dienstleister Deutschlands ist einer der größten Anbieter für SLS- und SLM-Fertigung in Europa geworden. Und trotzdem hat sich für uns eine Sache nicht verändert: Die Begeisterung für neue Anwendungen, neue Herausforderungen und innovative Bauteile ist heute genauso groß wie am ersten Tag. Denn die spannendsten Projekte liegen wahrscheinlich noch vor uns.

Nicht nur der Teilepreis zählt... Wenn über Fertigungstechnologien gesprochen wird, richtet sich der Blick oft zuerst auf den reinen Teilepreis. Das ist natürlich wichtig. Aber in der Praxis zeigt sich schnell: Die tatsächliche Wirtschaftlichkeit entscheidet sich oft an ganz anderen Punkten. Denn bei der Wahl einer geeigneten Fertigungslösung spielen viele weitere Faktoren eine große Rolle: ✅ Werkzeugkosten ✅ Änderungsaufwand ✅ Entwicklungszeit ✅ Time-to-Market ✅ Lagerhaltung ✅ Variantenvielfalt ✅ Montageaufwand Gerade bei komplexen Industriebauteilen verändert sich dadurch häufig die gesamte Betrachtung. Denn ein vermeintlich günstiger Teilepreis hilft am Ende wenig, wenn hohe Werkzeugkosten entstehen oder spätere Anpassungen teuer und zeitintensiv werden. Genau hier verändert sich aktuell das Denken in vielen Unternehmen. Moderne Fertigung bedeutet heute oft: flexibel reagieren, Entwicklungszeiten verkürzen und Produkte schneller verfügbar machen. Aus unserer Sicht geht es deshalb nicht um ein „Entweder-oder“. Es geht darum, die richtige Technologie dort einzusetzen, wo sie technisch und wirtschaftlich den größten Nutzen bringt.

Industrielle Fertigung mit echten Vorteilen Viele verbinden 3D-Druck noch immer hauptsächlich mit Prototypen oder einfachen Kunststoffteilen. Dabei hat sich das SLS-Verfahren (Selective Laser Sintering) längst zu einer echten industriellen Fertigungstechnologie entwickelt. Und genau das macht diese Technologie aus unserer Sicht so spannend: Sie eröffnet Möglichkeiten, die mit klassischen Fertigungsverfahren oft nur schwer oder gar nicht umsetzbar sind. Die größten Vorteile von SLS liegen dabei klar auf der Hand: ✅ Keine Stützstrukturen notwendig Das Pulverbett trägt die Bauteile während des gesamten Fertigungsprozesses selbst. ✅ Hohe mechanische Festigkeit Dadurch eignen sich die Bauteile ideal für funktionale Anwendungen, Vorrichtungen oder seriennahe Produkte. ✅ Sehr gute Oberflächenqualität Besonders interessant für hochwertige technische Bauteile und industrielle Anwendungen. ✅ Wirtschaftlich bei Einzelstücken und Kleinserien Auch komplexe Geometrien lassen sich effizient und flexibel umsetzen. Was dabei oft unterschätzt wird: Nicht allein die Maschine entscheidet über die Qualität eines Bauteils. Am Ende machen vor allem Erfahrung, Prozesswissen und die richtige industrielle Umsetzung den entscheidenden Unterschied.