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Een aanvraag voor een horecazaak komt binnen als één pdf van veertig pagina’s. Bar, achterwandkast, kassabalie, tafelbladen. Alles door elkaar. De eerste vraag is altijd dezelfde: wat offreren we eigenlijk? Tot nu toe zat het antwoord verspreid over losse bestanden. Een ontwerp hier, een revisie daar, een productietekening ergens in een mailwisseling. Wie het project niet vanaf dag één volgde, was een uur bezig om te snappen wat er gemaakt moest worden. Daarom werken we in het Cutr-platform sinds kort met 'Posities'. Elke positie is één stuk: de bar, de kast, de balie. Per positie staat alles bij elkaar: Het ontwerp, zoals de klant het bedoelt. De offerte: materialen, afwerking, aantallen, wat wel en niet inbegrepen is. De productietekeningen van de partner die het maakt, en of ze zijn goedgekeurd. De offerte volgt dezelfde indeling, met een afbeelding per positie. Materialen zijn per positie gegroepeerd. Productietekeningen keur je per positie goed of af. Dit klinkt als een administratief detail maar is het niet. Het fineer uit het eerste WhatsApp-bericht in plaats van het tweede. “Inclusief glas” of “exclusief” bij een vaste bar. Die fouten ontstaan niet in de werkplaats, maar bij de overdracht, omdat er geen gedeelde referentie is. Posities zijn die referenties. Eén plek met de laatste versie, voor de klant, voor ons en voor de productiepartner. Wie het project niet kent, snapt binnen een paar minuten wat er gemaakt wordt. Hoe deel jij een project met meerdere onderdelen nu op: per onderdeel, of per tekening? Wil je zelf direct proberen hoe dit werkt, klik hieronder op de link. https://www.cutr.com/nl

How can we develop AI for people? Advances in AI and their potential impact on people are making headlines. AI offers enormous benefits, but also comes with risks that require focusing on its safe development. In my latest article, I share how we are approaching AI development to help our people at ABB stay relevant and in charge. I am very interested to hear your views on our approach and how we can further improve it. #EngineeredtoOutrun

Behovene varierer fra jobb til jobb. Hjelm, hørselvern, vernebriller og visir skal fungere sammen, og være komfortable å bruke gjennom arbeidsdagen. Derfor er vi opptatt av å se beskyttelsen over skuldrene som en helhet. Med Sector vernehjelm kan vi kombinere hode-, hørsels-, øye- og ansiktsbeskyttelse fra Hellberg i én samlet løsning. Velg hørselvern etter støynivå og ønskede funksjoner, og kombiner med øyevern eller visir tilpasset arbeidsoppgavene. Selve hjelmen har også mange tilpasningsmuligheter. Innredningen former seg etter hodet, og passformen kan justeres i både høyde og bredde. Hodebåndet og hakestroppen er dessuten utformet for å fungere optimalt sammen med hørselvernet. Ta gjerne kontakt hvis du vil vite mer om mulighetene eller diskutere et samarbeid. Jeg tar gjerne en prat om hva dere trenger. Les mer om Sector her: https://lnkd.in/eN5frkig

𝗧𝗵𝗲 𝗳𝗿𝗲𝗲𝘇𝗲𝗿 𝗶𝘀 𝗻𝗼𝘁 𝘆𝗼𝘂𝗿 𝗯𝗶𝗴𝗴𝗲𝘀𝘁 𝗰𝗼𝘀𝘁. In food processing, the real KPI is cost per kg of product. Yet many investments are still evaluated based on equipment price alone. Experienced food manufacturers know better. Cost per kg is driven by: • Freezing speed • Product yield • Energy consumption • Defrost intervals • Uptime and maintenance Even small improvements in these parameters can significantly impact profitability over time. That is why modern thermal processing is not just about freezing food — it’s about optimizing the entire production line. At DSI Dantech, we work with food manufacturers to improve yield, reduce energy consumption, and keep production running longer. Because when you optimize the process, you optimize the business.

The freezer is not your biggest cost. In food processing, the real KPI is cost per kg of product. Yet many investments are still evaluated based on equipment price alone. Experienced food manufacturers know better. Cost per kg is driven by: • Freezing speed • Product yield • Energy consumption • Defrost intervals • Uptime and maintenance Even small improvements in these parameters can significantly impact profitability over time. That is why modern thermal processing is not just about freezing food — it’s about optimizing the entire production line. At DSI Dantech, we work with food manufacturers to improve yield, reduce energy consumption, and keep production running longer. Because when you optimize the process, you optimize the business.

𝗗𝗲 𝗴𝗿𝗼𝗼𝘁𝘀𝘁𝗲 𝘂𝗶𝘁𝗱𝗮𝗴𝗶𝗻𝗴 𝗶𝗻 𝗯𝗲𝘃𝗲𝗶𝗹𝗶𝗴𝗶𝗻𝗴 𝗶𝘀 𝗵𝗲𝘁 𝗰𝗿𝗲𝗲̈𝗿𝗲𝗻 𝘃𝗮𝗻 𝗼𝘃𝗲𝗿𝘇𝗶𝗰𝗵𝘁 In vitale sectoren als luchthavens, ziekenhuizen, energie, tunnels, politie, overheidsgebouwen en digitale infrastructuur neemt de complexiteit van beveiliging snel toe. Organisaties hebben te maken met fysieke dreigingen, cyberrisico's, strengere wet- en regelgeving en hogere verwachtingen rondom continuïteit. Juist daarom geloof ik dat de toekomst ligt in geïntegreerde beveiligingsecosystemen. Een toegangscontrolesysteem, camera's, detectietechnologie, communicatievoorzieningen en cyberbeveiliging leveren individueel waarde. Maar pas wanneer deze systemen samenwerken binnen één centraal platform ontstaat realtime inzicht, eenduidige besluitvorming en aantoonbare controle. Dat heeft niet alleen impact op veiligheid. Het zorgt ook voor overzichtelijkheid, betrouwbaarheid en een efficiëntere operatie. Bij Croonwolter&dros zien we steeds vaker dat opdrachtgevers niet zoeken naar afzonderlijke producten, maar naar een integraal beveiligingsconcept dat schaalbaar is van één locatie tot een landelijk netwerk van locaties. Technologie is daarbij nooit het einddoel. Het doel is dat medewerkers veilig kunnen werken, bezoekers zich welkom voelen en organisaties kunnen vertrouwen op de continuïteit van hun processen. De kracht zit uiteindelijk niet in de techniek zelf, maar in een oplossing die veiligheid, gastvrijheid en continuïteit met elkaar verenigt. #veiligheid #HighEndSecurity #GBBS #beschermd

Millionen fürs Grundstück, Tausende für Maschinen… ...aber beim Arbeitsplatz ist das Geld zu schade? Gerade in Fertigung und Produktion passiert genau dieser Kompromiss öfter, als die meisten zugeben würden. Es werden hohe Budgets für alles…AUßER den gleichen blinden Fleck gesetzt. Den Arbeitstisch. 📉 Er wird behandelt wie ein x-beliebiges Möbelstück. Dabei ist er die wichtigste Schnittstelle zwischen Mensch und Prozess. Wenn der Tisch nicht mitdenkt, passiert Folgendes: • Arbeitsgänge werden unlogisch / nicht intuitiv • Geräte blockieren Arbeitsflächen. • Nach 4 Stunden sinkt die Konzentration (menschliches Risiko) Dabei ist ein Arbeitsplatz längst kein einfacher „Tisch“ mehr… …sondern eine hocheffiziente Systemzentrale. Und sobald man ihn auch als solche benutzt: 1. Sinken die Durchlaufzeiten spürbar 2. Werden Stellflächen optimal genutzt 3. Gehen die Mitarbeiter ohne Rückenschmerzen nach Hause. Und wie nützlich der Arbeitsplatz wirklich sein kann, kommt auf die Ausstattung an. 👉 Wie handhabt ihr das bei neuen Projekten? Wird der Arbeitsplatz als Teil des Workflows geplant oder erst gekauft, wenn die Maschinen da sind?

Since over 10 years the A350 has been playing a key role in supporting airlines to connect every region in the globe to each other. By providing flexibility through extra range, prioritising customer comfort and optimising operational efficiency, the A350 Family sets the standard in long haul travel. Over the coming weeks, we will be sharing insights from trusted airline leaders across our industry on what makes the A350 special. Until then a little teaser...

Otydlig märkning på liten yta? Ja, att märkning på små ytor kan bli otydlig känns ganska uppenbart. Men varför är det så? Och ska man som tillverkare av exempelvis tunna kablar och slangar bara behöva acceptera sämre läsbarhet för att märkningsytan är liten? Nej, inte nödvändigtvis. Om vi tar en kabel som exempel är det mer än bara den begränsade ytan som kan ställa till problem. Produktens form, rörelse och ytstruktur påverkar resultatet. På flexibla material kan märkningen dessutom påverkas när materialet böjs eller sträcks. Så hur får man då till en tydlig märkning på en riktigt liten yta? Jag har testat och lekt lite med Linx Mini-huvud för att se vad man faktiskt kan få till på mindre dimensioner. Kabeln på bilden är bara 1,3 mm i diameter. För att få märkningen tydlig på den lilla ytan komprimerade jag utskriften i inställningarna så att punkterna hamnade närmare varandra. Och ska man märka en ännu tunnare kabel finns det fler sätt att jobba. Ett alternativ är att vrida texten och skriva på höjden i stället för längs kabeln. Då kan man utnyttja den lilla ytan på ett annat sätt. Jag rekommenderar alltid att man börjar med den egna produkten. Vilket material ska märkas? Hur liten är ytan? Hur rör sig produkten? Och vilka krav finns på läsbarheten? Utrustning och inställningar behöver sedan anpassas efter de förutsättningarna. En liten märkyta behöver inte betyda att man ska nöja sig med en otydlig märkning. Hur små dimensioner märker ni i er produktion?

”Jag ska bara flytta skrivaren till nästa linje.” Det låter ju som ett ganska snabbt jobb. Men om skrivaren först ska stängas ner, kopplas loss, flyttas och sedan startas upp igen kan det ta betydligt längre tid än själva förflyttningen. Särskilt om samma CIJ-skrivare används vid flera extruderingslinjer och behöver flyttas regelbundet. Det är lätt att underskatta hur mycket tid som faktiskt går åt till sådana moment, framför allt när de upprepas flera gånger under en arbetsdag. Något jag tycker är värt att titta på i de här situationerna är hur skrivaren hanterar själva förflyttningen. Med batteridrift kan bläckstrålen hållas igång i upp till nio minuter utan extern ström. Det innebär att skrivaren kan flyttas till nästa linje utan att behöva stängas ner och startas upp från början. För mig handlar det inte så mycket om hur snabbt man kan rulla en skrivare mellan två linjer, utan om hur snabbt man faktiskt kan komma igång med märkningen igen. Hur gör ni när samma skrivare behöver användas på flera linjer?

Grow - We Grow People har snart fem års jubilæum. Da vi startede GROW for fem år siden, var ambitionen egentlig ret enkel: At få flere virksomheder til at se mulighederne i de mennesker, der står lidt længere væk fra arbejdsmarkedet. Siden har vi mødt rigtig mange engagerede mennesker og virksomheder, som har været med til at gøre den ambition til virkelighed. For mig har GROW altid handlet om at få flere til at tage del i opgaven. Virksomhederne kan noget, kommunerne kan noget, og det er i samarbejdet mellem dem, at vi for alvor kan skabe flere muligheder og jobs. Det vil vi gerne fejre sammen med dem, der har været en del af GROW undervejs: vores ambassadører, samarbejdspartnere samt virksomheder og organisationer i vores netværk. Derfor ser jeg frem til torsdag den 29. oktober, hvor vi inviterer til rundvisning hos Give Steel A/S og derefter til en eftermiddag i RemisenBrande med faglige oplæg, gode samtaler og mulighed for at møde andre, der arbejder for at få flere mennesker ind på arbejdsmarkedet. Vi har åbnet for et begrænset antal pladser til andre, der arbejder med eller for et mere inkluderende arbejdsmarked. Send en mail til GROW på [email protected], så sender vi et direkte link til tilmelding. Tilmeldingsfristen er d. 14. oktober. Jeg håber, vi ses.

Could there be another two seconds a lap in your GEN4 car? That's what some recent simulation work by my colleagues at HORIBA MIRA suggests could be possible. Not by changing the battery or increasing motor output, but through smarter VCU calibration, energy deployment and management of the available battery power envelope. Using our Mobius technology, the team has modelled theoretical lap-time gains of up to around two seconds compared with a more conservative power-limit strategy. If you're working on GEN4 battery strategy or energy deployment, I'd be interested to hear what you make of our approach. There’s more about Mobius in the Sept edition of RACE TECH in the link below. And let me know if you'd like to take a closer look. https://bit.ly/MobiusMIRA

FABTECH 2026 is right around the corner! I’ll be at Airgas Booth S29036 discussing where the fabrication market is headed and talking about our Unlocking the Hidden Cost of Welding™ program (UHCW). While most cost-cutting focuses on gas or wire prices (which only account for 1–2% of total expenses), our UHCW framework uses a data-driven approach to identify and eliminate hidden operational waste between inputs and outputs. The result? Increasing throughput by 20%–40% without adding headcount or buying new equipment. I’d love to connect in person while in Vegas. Can't make it this year? Feel free to connect and send me a message. I'll be glad to share how the UHCW program can help benchmark your facility.

Have you calculated the operator factor on your shop floor? Efficiency surveys across more than 3,000 manufacturing facilities in North America have revealed an average operator in factor in welding operations of less than 15%. Operator factor is simply arc time divided by total available time. In practical terms, that means the average welder may spend only about 9 minutes of every hour actually welding. When we partner with manufacturers facing profitability or capacity challenges through our UHCW program at Airgas, the objective is not to make welders work harder. It is to identify and eliminate the operational waste that prevents them from welding—things like excessive spatter as shown in this picture, overwelding, unnecessary handling of cylinders, rework and extended troubleshooting time. Learn how to calculate operator factor and three practical ways manufacturers can meaningfully improve it—creating additional capacity, improving productivity and ultimately lowering the cost of welding using our Unlocking the Hidden Cost of Welding™ (UHCW) program: https://bit.ly/4rwHOiI

Understanding injury mechanisms is key to advancing automotive safety. Human Body Models (HBMs) provide deeper insights into occupant response and allow us to evaluate a broader range of body types and crash scenarios than ever before. The result? Better-informed safety decisions earlier in development and greater opportunities to improve protection for all road users. Read more: https://lnkd.in/dSAc-Vny #Autoliv #SavingMoreLives #Innovation #HBMSafetySuite #VehicleSafety #Biomechanics

Europe's transition to a circular plastics economy is losing momentum... Not exactly the headline I would hope to share when talking about the future of circular plastics. Unfortunately, that's the reality reflected in Plastics Europe’s biennial report. In the latest edition of S&P Global Recycled Polymers, I had the opportunity to put these findings into context. What stands out is the sharp slowdown in Europe's circular plastics production. Annual growth dropped from 13.6% in 2022 to just 1.2% in 2024. At the same time, global growth accelerated from 5.0% to 7.7%. From my perspective, several factors are contributing to this trend: 1️⃣ Growing volatility in the plastics market, driven by geopolitical disruptions and uncertainty across the value chain. 2️⃣ The lack of a fully connected ecosystem. Recycling involves materials that traditional waste collectors may not have handled before. Closer collaboration is essential to scale circular solutions. 3️⃣ Europe's ongoing competitiveness challenge. Companies are willing to invest, innovate, and take risks. However, competitive energy and carbon pricing remain critical prerequisites for turning those ambitions into action. The goal now is to focus on the levers we can influence. Europe needs a policy framework that strengthens industrial competitiveness while creating stronger market demand for recycled plastics. #Evonik #Competitiveness #Plastics #Circularity

Gekauft, aufgebaut und unbrauchbar? Das sehe ich immer häufiger (und leider nur) mit… ... Arbeitstischen oder Werkbänken von der Stange. Standardmäßige Katalogware sieht in bunten Verkaufsprospekten oft perfekt aus. Beim Aufbau in der Montagehalle folgt dann das böse Erwachen… Der Tisch blockiert den Materialfluss und passt gar nicht in die eigenen Abläufe. Solche Fehlkäufe belasten leider nicht nur das Budget der Fertigung, sondern auch ihre Stimmung. Sie sorgen für: ➔ unnötigen Frust beim Montage-Team und ➔ Rückenschmerzen, wo keine sein müssten, ➔ Verzögerungen bei Produktionsstarts Wer also ohne vorherige Analyse einkauft, zahlt am Ende häufig doppelt. Hier liegt meistens der Fehler: ➔ mangelnde Flexibilität der Systeme Treffen starre Möbel auf dynamische Prozesse, kann es kein sinnvolles Ergebnis geben… … und erst recht kein skalierbares. Erst die exakte Abstimmung im Vorhinein sichert die Produktivität langfristig. Kauft ihr für eure Fertigung aktuell eher standardisierte Katalogware oder maßgeschneiderte Systeme?

Turn market intelligence into global impact. We’re hiring a Global Market Intelligence & Growth Specialist at ALPLA Group - a key position in our Global Digital Growth team led by Kauri Ramos. Ready to uncover opportunities, challenge assumptions and help shape our next phase of growth? 👉 Apply here: https://lnkd.in/dxWFiDe8 #ALPLA #DigitalGrowth #MarketIntelligence

Steigende Leistungsanforderungen bei gleichzeitig begrenztem Bauraum? 👉 Diese Herausforderung begegnet mir aktuell in vielen Gesprächen mit Kunden aus der Blechbearbeitungsindustrie. Ob Laserschneiden, Stanzen oder automatisiertes Handling: Maschinen müssen heute immer dynamischer, präziser und produktiver arbeiten. Gleichzeitig bleiben die verfügbaren Einbauräume oft unverändert. Genau hier sehe ich großes Potenzial in modernen Direktantriebslösungen wie unserem Torquemotor TM-5. Er kombiniert eine hohe Drehmomentdichte mit kompakten Abmessungen und effizienter Flüssigkeitskühlung. Dadurch lassen sich leistungsstarke Rotationsachsen realisieren, selbst wenn der Bauraum begrenzt ist. Zudem sorgen ein geringes Rastmoment und ruhige Laufeigenschaften für eine präzise und reproduzierbare Positionierung. ℹ️ https://lnkd.in/eEffxYTu Auf der EuroBLECH 2026 zeigen wir Ihnen, wie unsere Motion-Control-Lösungen die Anforderungen moderner Blechbearbeitungsmaschinen unterstützen können. Neben dem Torquemotor TM-5 stehen unter anderem im Fokus: ✅ Schwerlast-Rollenführungen ✅ Schwerlast-Kugelgewindetriebe ✅ Brückenachsen 📍 Besuchen Sie uns in Halle 11, Stand C25. Ich freue mich auf den persönlichen Austausch über aktuelle Herausforderungen und neue Ansätze für mehr Dynamik, Präzision und Produktivität in der Blechbearbeitung. ENGINEERING MOTION. POWERED BY PEOPLE. BUILT FOR CUSTOMERS.

𝐈𝐟 𝐲𝐨𝐮 𝐫𝐮𝐧 𝐚 𝐤𝐢𝐭𝐜𝐡𝐞𝐧, 𝐲𝐨𝐮 𝐚𝐥𝐫𝐞𝐚𝐝𝐲 𝐤𝐧𝐨𝐰 𝐲𝐨𝐮𝐫 𝐥𝐚𝐛𝐨𝐫 𝐛𝐢𝐥𝐥 𝐢𝐬 𝐠𝐨𝐢𝐧𝐠 𝐮𝐩 𝐚𝐠𝐚𝐢𝐧 𝐢𝐧 2027. Seattle goes to $22.14 an hour on January 1. Michigan goes to $15.00, Connecticut to $17.48 and California to $17.40. Florida hit $15.00 on September 30. I believe we can all agree that the grill is usually the toughest spot to staff. It takes a while to train a good grill cook, and once you find one, you work hard to keep them. That’s why more operators have been asking me about automation this year. Most of you have concerns, as you should, and it usually goes something like this. “If this thing goes down in the middle of a rush, I’m done.” “I need it to hold up in my kitchen, day in and day out.” “I need to know my crew is safe working next to it.” “When something goes wrong, I need someone who picks up the phone.” I’d ask the same questions about anything I put on my line. Here’s what you can expect from Alpha Grill. 𝐈𝐭 𝐦𝐞𝐞𝐭𝐬 𝐭𝐡𝐞 𝐬𝐚𝐦𝐞 𝐬𝐭𝐚𝐧𝐝𝐚𝐫𝐝𝐬 𝐚𝐬 𝐭𝐡𝐞 𝐫𝐞𝐬𝐭 𝐨𝐟 𝐲𝐨𝐮𝐫 𝐞𝐪𝐮𝐢𝐩𝐦𝐞𝐧𝐭 Alpha Grill is UL certified and ETL Sanitation listed. Those are the same safety and sanitation listings you’d check for on any grill, fryer or oven in your kitchen. 𝐘𝐨𝐮𝐫 𝐜𝐫𝐞𝐰 𝐜𝐚𝐧 𝐫𝐮𝐧 𝐢𝐭 𝐨𝐧 𝐝𝐚𝐲 𝐨𝐧𝐞 Trained in <1 hour, your cook puts the raw protein and presses a button. The grill cooks both sides at once, offloads the cooked food out with a robotic spatula, and scrapes the griddle clean before the next batch. That keeps the grill platen clean all shift, so even a new cook can keep up with peak hour rush. 𝐘𝐨𝐮 𝐠𝐞𝐭 𝐥𝐨𝐜𝐚𝐥 𝐢𝐧𝐬𝐭𝐚𝐥𝐥 𝐚𝐧𝐝 𝐬𝐮𝐩𝐩𝐨𝐫𝐭 Before your grill shows up, a local service agent or one of our rep groups checks your space. They unbox it, set it in place, level it, hook it up, update the software and calibrate it. Then our team comes in to train your crew and dial in your recipes with your own product. Every unit comes with a year warranty. 𝐈𝐭’𝐬 𝐚𝐥𝐫𝐞𝐚𝐝𝐲 𝐰𝐨𝐫𝐤𝐢𝐧𝐠 𝐢𝐧 𝐤𝐢𝐭𝐜𝐡𝐞𝐧𝐬 𝐥𝐢𝐤𝐞 𝐲𝐨𝐮𝐫𝐬 Alpha Grill is running in more than 50 global kitchens. Aniai has won kitchen innovation awards, and our customers in Manhattan, NY and Arlington, WA and across the globe have said they need one less person on the grill during their busiest hours. Before you trust any equipment with your rush, you should see it work for yourself. Bring your own recipes and product, put your own people on the grill, and time every step. 𝐂𝐨𝐦𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐛𝐞𝐥𝐨𝐰 𝐨𝐫 𝐃𝐌 “𝐀𝐔𝐓𝐎” 𝐭𝐨 𝐯𝐢𝐬𝐢𝐭 𝐚𝐭 𝐚 𝐭𝐞𝐬𝐭 𝐤𝐢𝐭𝐜𝐡𝐞𝐧 𝐧𝐞𝐚𝐫 𝐲𝐨𝐮. #RestaurantLabor #MinimumWage #FoodserviceEquipment #KitchenAutomation #AlphaGrill

Das Striver-Konzept hat mich vor ein paar Monaten auf eine Idee gebracht. Das Thema „Söhne von Einwanderern“ hat mich beschäftigt und irgendwann dachte ich: Eigentlich wäre es spannend, darüber mit Louis Wagner zu sprechen. Louis und ich sind Cousins, beide 26, beide verheiratet, beide haben ein Kind und beide haben schon früh ziemlich viel Verantwortung übernommen. Und trotzdem sind wir beruflich auf zwei komplett unterschiedlichen Wegen unterwegs. Er gründet sein eigenes Unternehmen. Ich übernehme ein bestehendes Familienunternehmen. Eine Generation, zwei verschiedene Wege. Genau darüber wollen wir sprechen. Wie sind wir dort hingekommen, wo wir heute stehen? Was hat uns geprägt? Wie gehen wir mit Verantwortung um? Und was bedeutet es eigentlich, in unserem Alter schon so viel Verantwortung zu tragen? Wir wollen dabei nicht so tun, als hätten wir auf alles eine Antwort. Im Gegenteil. Wir sind selbst noch mitten in diesem Prozess. Deshalb passt der Name „Machen und Werden“ für uns auch ziemlich gut. Wir machen gerade. Wir übernehmen Verantwortung, treffen Entscheidungen, bauen etwas auf und versuchen dabei herauszufinden, wer wir eigentlich werden wollen. Und vielleicht ist genau das auch das Spannende daran: Wir wollen unseren Weg ein Stück weit dokumentieren. Nicht erst in zehn oder fünfzehn Jahren zurückblicken, sondern festhalten, wie wir heute denken und wo wir gerade stehen. Wenn wir damit gleichzeitig jemandem etwas mitgeben können, der vielleicht gerade an einem ähnlichen Punkt steht, umso besser. Die ersten Folgen nehmen wir bald auf. „Machen und Werden“ – eine Generation, zwei verschiedene Wege. Bleibt gespannt.

3D-Druck entwickelt sich in Dentallaboren von einer „interessanten Technologie“ zu einem festen Bestandteil der Produktion. Das erlebe ich zunehmend in Gesprächen mit Laboren in Deutschland. Die Frage lautet nicht mehr nur: „Sollen wir 3D-Druck einsetzen?“ Sondern immer häufiger: „Wie schaffen wir einen zuverlässigen und skalierbaren Workflow rund um den 3D-Druck?“ Dieser Unterschied ist entscheidend. Ein Drucker muss mehr leisten, als präzise Teile zu produzieren. Er muss Konsistenz, Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit bieten und gleichzeitig dabei helfen, den gesamten Workflow im Labor zu vereinfachen. Vor Kurzem hatte ich die Gelegenheit, mit ZWP ONLINE darüber zu sprechen, wie sich die digitale Fertigung in Dentallaboren meiner Meinung nach entwickeln wird. Wir sprechen darüber, wie ein Berliner Dentallabor Carbon einsetzt, um seinen Workflow zu optimieren und den manuellen Polierschritt nach dem 3D-Druck zu eliminieren. Ein gutes Beispiel dafür, wie die richtige Technologie dazu beitragen kann, die Produktion zu vereinfachen. Und der Markt entwickelt sich in diese Richtung. Eine aktuelle Marktanalyse prognostiziert, dass der deutsche Markt für dentalen 3D-Druck bis 2030 jährlich um rund 20 % wachsen wird, wobei Dentallabore zu den am schnellsten wachsenden Segmenten zählen. In den USA ergab die NADL-Umfrage 2025, dass 72 % der Dentallabore einen eigenen 3D-Drucker einsetzen – der höchste Wert, der in der Umfrage bisher erfasst wurde. Carbon wurde in der NADL-Umfrage außerdem sechs Jahre in Folge als bevorzugte und zuverlässigste 3D-Druckermarke genannt. Für mich ist deshalb besonders spannend, was als Nächstes kommt: Wie machen wir aus 3D-Druck eine Produktionsplattform, die mit dem Labor mitwachsen kann? Hier geht es zum vollständigen Artikel: https://lnkd.in/ddiNFr2q Sie leiten ein Dentallabor in Deutschland und beschäftigen sich mit der Skalierung Ihrer digitalen Produktion, effizienteren Workflows oder der Evaluierung von Carbon? Schreiben Sie mir gerne direkt. Ich freue mich darauf, mehr über Ihren Workflow zu erfahren und meine Erfahrungen aus den Gesprächen mit anderen Laboren zu teilen. #carbon3d #3dprinting #weareinnovative #dentallab #labaratories #M2 #M3 #zwponline #oemus

14 października zapraszam na kolejny blok szkoleniowy. Jak zwykle przygotowałem dwa webinary, które poprowadzę osobiście. 👉 Godz. 10:00 | Skręcaj zamiast spawać. Zaprezentuję możliwości systemu profili aluminiowych item oraz omówię zasady doboru i montażu elementów złącznych. Dowiedz się, jak szybko i elastycznie budować konstrukcje bez konieczności spawania. 👉 Godz. 13:00 | Projektowanie online w item Engineeringtool. Pokażę, jak tworzyć własne rozwiązania konstrukcyjne w item Engineeringtool i projektować konstrukcje 3D bezpośrednio w przeglądarce. Przekonasz się również, jak szybko generować kompletną dokumentację projektową, oszczędzając czas i przyspieszając realizację swoich projektów. Do zobaczenia online! 😀 Zarejestruj się tutaj: https://lnkd.in/d7jBd99u

Having lived in China for the past 21 years, I have witnessed its phenomenal economic growth firsthand. What began as a period of remarkable entrepreneurial freedom and private-sector expansion has increasingly evolved into the rise of technological champions on a global scale, supported by a much more targeted industrial policy and substantial state support. This transformation has far-reaching consequences—not only for China and how the benefits of its growing productivity are distributed, but also for industries and economies throughout the rest of the world.