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Prozesse wie Oberflächenbehandlung, kathodische Tauchlackierung (KTL) und Schweißen sind energieintensiv. Deshalb überwachen wir bei APP kontinuierlich den Verbrauch, identifizieren Verlustquellen und modernisieren unsere Technologien – für mehr Effizienz bei gleichbleibender Qualität. Die Umweltbelastung wird insbesondere durch folgende Maßnahmen reduziert: 🔹 hohe Materialausnutzung bei minimalen Beschichtungsverlusten, 🔹 geschlossene Kreisläufe zur Wiederverwendung von Wasser und Beschichtungsmaterial, 🔹 wasserbasierte Beschichtungsstoffe mit geringem VOC-Gehalt, 🔹 energieeffiziente Einbrennöfen mit minimierten Wärmeverlusten, 🔹 katalytische Nachverbrennung und regelmäßige Überwachung der Umweltparameter, 🔹 regelmäßige Auswertung der Energiekennzahlen. Unser Energiemanagement nach ISO 50001 liefert die Grundlage, um Maßnahmen zu bewerten und weitere Investitionen in die Modernisierung unserer Anlagen zu planen. Hochwertige Oberflächenbehandlung bedeutet für uns zuverlässigen Bauteilschutz, stabile Prozesse und einen verantwortungsvollen Umgang mit Energie, Wasser und Materialien. Mehr über unseren Ansatz erfahren Sie im APP-Blog: https://lnkd.in/d5Yg-kwC #KTL #ecoating #ESG #Nachhaltigkeit #ISO50001

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Das Striver-Konzept hat mich vor ein paar Monaten auf eine Idee gebracht. Das Thema „Söhne von Einwanderern“ hat mich beschäftigt und irgendwann dachte ich: Eigentlich wäre es spannend, darüber mit Louis Wagner zu sprechen. Louis und ich sind Cousins, beide 26, beide verheiratet, beide haben ein Kind und beide haben schon früh ziemlich viel Verantwortung übernommen. Und trotzdem sind wir beruflich auf zwei komplett unterschiedlichen Wegen unterwegs. Er gründet sein eigenes Unternehmen. Ich übernehme ein bestehendes Familienunternehmen. Eine Generation, zwei verschiedene Wege. Genau darüber wollen wir sprechen. Wie sind wir dort hingekommen, wo wir heute stehen? Was hat uns geprägt? Wie gehen wir mit Verantwortung um? Und was bedeutet es eigentlich, in unserem Alter schon so viel Verantwortung zu tragen? Wir wollen dabei nicht so tun, als hätten wir auf alles eine Antwort. Im Gegenteil. Wir sind selbst noch mitten in diesem Prozess. Deshalb passt der Name „Machen und Werden“ für uns auch ziemlich gut. Wir machen gerade. Wir übernehmen Verantwortung, treffen Entscheidungen, bauen etwas auf und versuchen dabei herauszufinden, wer wir eigentlich werden wollen. Und vielleicht ist genau das auch das Spannende daran: Wir wollen unseren Weg ein Stück weit dokumentieren. Nicht erst in zehn oder fünfzehn Jahren zurückblicken, sondern festhalten, wie wir heute denken und wo wir gerade stehen. Wenn wir damit gleichzeitig jemandem etwas mitgeben können, der vielleicht gerade an einem ähnlichen Punkt steht, umso besser. Die ersten Folgen nehmen wir bald auf. „Machen und Werden“ – eine Generation, zwei verschiedene Wege. Bleibt gespannt.

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ASTM E595 and ECSS-Q-ST-70-02C are the two major testing standards used to measure how materials outgas in a high-vacuum space environment. According to NASA, “gases can resettle, coating nearby surfaces with a film, potentially obstructing sensors, cameras, and other optical equipment.” NASA’s official low outgas standard is ASTM E595 for Non-Metallic Materials. Appli-Tec tests all its aerospace adhesive materials to this standard. The test method used by the American Society for Testing and Materials (ASTM) is very similar to the method developed by the European Cooperation for Space Standardization, ECSS-ST-70-02C, which is used by the European Space Agency (ESA). Due to this close similarity, Appli-Tec materials listed as meeting ASTM E595 should also be compliant to the ESA standard. Read the full write up and view data: https://lnkd.in/gfrEUj85 Image: NASA’s Hubble Telescope after deployment on its second servicing mission (Image courtesy NASA / Unsplash)

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3D-Druck entwickelt sich in Dentallaboren von einer „interessanten Technologie“ zu einem festen Bestandteil der Produktion. Das erlebe ich zunehmend in Gesprächen mit Laboren in Deutschland. Die Frage lautet nicht mehr nur: „Sollen wir 3D-Druck einsetzen?“ Sondern immer häufiger: „Wie schaffen wir einen zuverlässigen und skalierbaren Workflow rund um den 3D-Druck?“ Dieser Unterschied ist entscheidend. Ein Drucker muss mehr leisten, als präzise Teile zu produzieren. Er muss Konsistenz, Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit bieten und gleichzeitig dabei helfen, den gesamten Workflow im Labor zu vereinfachen. Vor Kurzem hatte ich die Gelegenheit, mit ZWP ONLINE darüber zu sprechen, wie sich die digitale Fertigung in Dentallaboren meiner Meinung nach entwickeln wird. Wir sprechen darüber, wie ein Berliner Dentallabor Carbon einsetzt, um seinen Workflow zu optimieren und den manuellen Polierschritt nach dem 3D-Druck zu eliminieren. Ein gutes Beispiel dafür, wie die richtige Technologie dazu beitragen kann, die Produktion zu vereinfachen. Und der Markt entwickelt sich in diese Richtung. Eine aktuelle Marktanalyse prognostiziert, dass der deutsche Markt für dentalen 3D-Druck bis 2030 jährlich um rund 20 % wachsen wird, wobei Dentallabore zu den am schnellsten wachsenden Segmenten zählen. In den USA ergab die NADL-Umfrage 2025, dass 72 % der Dentallabore einen eigenen 3D-Drucker einsetzen – der höchste Wert, der in der Umfrage bisher erfasst wurde. Carbon wurde in der NADL-Umfrage außerdem sechs Jahre in Folge als bevorzugte und zuverlässigste 3D-Druckermarke genannt. Für mich ist deshalb besonders spannend, was als Nächstes kommt: Wie machen wir aus 3D-Druck eine Produktionsplattform, die mit dem Labor mitwachsen kann? Hier geht es zum vollständigen Artikel: https://lnkd.in/ddiNFr2q Sie leiten ein Dentallabor in Deutschland und beschäftigen sich mit der Skalierung Ihrer digitalen Produktion, effizienteren Workflows oder der Evaluierung von Carbon? Schreiben Sie mir gerne direkt. Ich freue mich darauf, mehr über Ihren Workflow zu erfahren und meine Erfahrungen aus den Gesprächen mit anderen Laboren zu teilen. #carbon3d #3dprinting #weareinnovative #dentallab #labaratories #M2 #M3 #zwponline #oemus

𝗪𝗵𝗮𝘁 𝗵𝗮𝗽𝗽𝗲𝗻𝘀 𝗯𝗲𝗳𝗼𝗿𝗲 𝗮 𝗯𝗲𝗮𝗿𝗶𝗻𝗴 𝗲𝘃𝗲𝗿 𝗹𝗲𝗮𝘃𝗲𝘀 𝗼𝘂𝗿 𝘄𝗼𝗿𝗸𝘀𝗵𝗼𝗽? Not every part of engineering happens behind a desk. Before a bearing is manufactured and delivered, we want to understand exactly how it will perform in its intended environment. That is why we operate our own in-house test facility, where we evaluate the sliding properties and wear behaviour of different material combinations under a wide range of conditions, from clean and dry to fully submerged in seawater. The data generated during these tests allows us to make recommendations on material selection and bearing design, based on measured performance rather than assumptions. For our customers, this means greater confidence that the final bearing solution will perform reliably in the field, whether it operates offshore, in dredging equipment, infrastructure, or other demanding applications. It may not be the most visible part of what we do, but it is often where a successful project begins. Want to know more about how we test? https://lnkd.in/eunSxhpW #testing #engineering #dglide #reliability

𝐁𝐫𝐚𝐦𝐚 𝐬𝐳𝐲𝐛𝐤𝐨𝐛𝐢𝐞𝐳̇𝐧𝐚 𝐕 𝟒𝟎𝟐𝟎 𝐂𝐨𝐥𝐝 została stworzona z myślą o strefach chłodniczych i mroźniach, gdzie utrzymanie stabilnej temperatury ma kluczowe znaczenie dla sprawnego przebiegu procesów logistycznych. ✅ Najważniejsze cechy rozwiązania: • praca w temperaturach do–28°C • odblaskowa kurtyna ograniczająca straty zimna • ogrzewany silnik rurowy • silnik przystosowany do maks. 2,5 mln zmian obciążenia • prędkość otwierania do 2,2 m/s • system ThermoFrame i współczynnik przenikania ciepła U = 2,4 W/(m²·K) Dzięki temu 𝐕 𝟒𝟎𝟐𝟎 𝐂𝐨𝐥𝐝 sprawdza się wszędzie tam, gdzie liczy się ciągłość łańcucha chłodniczego, ograniczenie strat energii oraz sprawny przepływ towarów między strefami o różnych temperaturach.